Hallo Bernd,
vielen Dank für das Lob. Es ist aber nicht so, das alles mit der Wurstsuppe rangeschwommen kommt
. Ich habe lange gesucht und alles Mögliche ausprobiert, um ein funktionierendes Windrad hinzukriegen. Ich habe Holzflügel in Kerzenwachs gekocht, Aluminium-und Edelstahlrohre als Befestigungsmöglichkeit für Flügel ausprobiert , Presspappe für Flügel tauchlackiert und quadratmeterweise Sperrholz verbraucht. Alles Müll !!! Da mir eine unerschöpfliche Quelle an 2mm Glasfiberstäben zur Verfügung stand (Restmüll aus der LWL-Kabelverlegung), kam mir als erstes die Idee, dünne Sperrholzbrettchen als Flügel ran zu kleben und so eine Art "Holm", wie bei Flugzeugmodellen zu schaffen. Im Prinzip hat es funktioniert, die Haltbarkeit war aber schlecht. Da kam mir beim Entsorgen einer kleinen Jalousie mit 25mm Blättern die Idee, diese Lamellen an die Glasfiberstäbe zu kleben. Jetzt ging das Dilemma aber erst wirklich los. Der Grundgedanke, das alles möglichst starr und stabil sein musste, wurde anhand der gesammelten Erfahrungen nach und nach über Bord geworfen. Wenn man einmal sieht, wie die Flügel bei starkem Wind gebogen werden, schleicht sich mit der Zeit die Erkenntnis ein, dass kein starres Brett, sondern ein flexibler leichtgewichtiger Rotor die bessere Lösung ist. Aus meiner Erfahrung heraus hat sich weiterhin gezeigt, dass hart werdende Kleber ungeeignet sind. Es wird langsam Zeit in der Branche mit dem Irrglauben aufzuräumen, dass 2-Komponenten Kleber die Ultima Ratio darstellen. Für -in Grenzen- flexible Rotorblätter , die an einen biegsamen Glasfaserstab angeklebt sind eignet sich nur ein flexibler UV- und wetterresistenter Kleber. .. Und siehe da, es funktionierte plötzlich. Nun wurde die Sache erst richtig interessant und ich organisierte mir bei einer Herstellerfirma 50 mm breite Alu-Lamellen. Da die Kollegen so nett waren und mir gestatteten den Schrottcontainer zu plündern, habe ich mir so um die 10 Kilo 50 mm breite Lamellen von zwei Metern Länge ins Auto gewürgt. Alle meine Versuche heraus zu finden, wer dieses Blech herstellt, sind kläglich im Sand verlaufen. Es mag dubios klingen, aber es gelingt selbst Profis aus der Metallbranche nicht, heraus zu bekommen, wer dieses Aluminiumband produziert. Eine Quelle ist die Fa. Hunter Douglas, die aber nur beschichtete Alubänder als Coil (zentnerschwer) an Geschäftskunden verkauft. Es ist im Prinzip das gleiche Material, aus dem auch die Bierbüchsen gemacht werden. Ein weiteres Kapitel stellt die Torsionsfestigkeit von Glasfaserstäben dar, die im Pultrussionsverfahren hergestellt werden. Biegen kann man diese Stäbe problemlos, aber ein Verdrehen halten sie nicht so gut aus. Da muss man dann einen größeren Durchmesser oder die teureren Kohlefaserstäbe mit höherer Steifigkeit und Festigkeit verwenden.
Die Flügel schneide ich mit einer gewöhnlichen Haushaltsschere nach einer Schablone, die ich mit einem CAD-Programm erstellt habe.
Als Anhang hänge ich mal ein paar Bilder mit ran.
Soweit erst einmal zu diesem Thema.
Ullrich
