nun ist mein kleines Windrad endlich fertig!
Und heute möchte ich euch meine Erfahrungen die ich wärend der Herstellung, mit all den Fehlern die ich gemacht habe, und
was ich bei dem nächsten Windrad anders machen würde, berichten.
So...
Die Teile für den Bau der Windradhalterung sind alle vom Schrott.
Als erstes habe ich die Rotoraufnahme aus Alu hergestellt.
Hier habe ich 2,5mm starkes Alublech verwendet, welches ich rückblickend besser aus min. 3mm Blech gemacht hätte.
- 1.png (470.17 KiB) 27562-mal betrachtet
Im nächsten Bild sieht man wie die Aufnahmen mit den Distanzbolzen am mini Generator angeschraubt sind.
(Im linken Bild sind die Halterungen schon abgekantet, rechts noch nicht.)
Die Bolzen habe ich verwendet damit die Kraft, welche vom Wind auf die Fügel übertragen werden, sich besser verteilen.
(Jetzt ärgere ich mich, das ich keinen größeren und vorallem eisenlosen Geni verwendet habe!)
Später habe ich noch ein Alu-Rohr über den Geni und die Bolzen gestülpt, da ich die Lager vor Wettereinflüssen schützen wollte.
- 2.png (697.2 KiB) 27562-mal betrachtet
3. Bild: Hier sämtliche Einzelteile und die zusammen geschweißte Halterung mit Flansch.
Wie gesagt, das ist alles aus Edelstaht außer der Flansch, dieser ist aus "Wald und Wiesen" Stahl, deshalb habe ich Ihn später auch lackiert.
- 3.png (741.11 KiB) 27562-mal betrachtet
Hier die Halterung mit dem aufgeschraubten Generator. Das Kabel geht vom Generator durch das Rohr und kommt in der Mitte vom Flansch raus.
- 4.png (1.09 MiB) 27562-mal betrachtet
Als nächstes erfolgte der Bau der Rotorblätter.
Ein Kumpel hat mir die Teile aus GFK herstellt, dafür habe ich zuvor eine Form aus Edelstaht hergestellt.
Zusätzlich habe ich auch 1mm starke Blechstreifen zugeschnitten, welche mit in die Flügel laminiert wurden.
Diese wurden auf die Höhe der Rotoraufnahme platziert, da ich bedenken hatte
das die Nieten sich bei extrem starken Böhen durch das GFK ziehen könnten, also zur Verstärkung.
(Auf dem Bild sind nur 2 von 3 Flügeln zu sehen. Im linken Bild sieht man noch die Makierungen von den zwei Blechstreifen die sich im Inneren befinden!)
Die Bearbeitung erfolgte mit der Flex, was echt super einfach war.
- 5.png (654.28 KiB) 27562-mal betrachtet
Im letzten Bild sieht man nun das fertig montierte Windrad.
Wie gesagt, die Flügel habe ich mit 5er Nieten an der Rotoraufnahme befestigt.
Die Rotormitte hat eine Höhe von ca. 4m. Rotorhöhe ist insgesamt 85cm und der Durchmesser beträgt 50cm.
- 6.png (808.37 KiB) 27562-mal betrachtet
Jetzt muss ich nochmal zu den Flügeln kommen.
Bei nächsten Bau verwende ich kein GFK wieder. Meiner Meinung nach hat sich der ganze Aufwand nicht gelohnt.
Erste die Form bauen (das ist noch das geringste Problem).
Nachdem die Teile zugeschnitten waren, erfolgte das schleifen, spachteln, schleifen, spachteln,schleifen, spachtel........
Auf der Innenseite war das ganze überhaupt kein Problem (ganz kurz anschleißen und gut), da war ja auch der Gelcoat aufgetragen und das war super glatt.
(Die Form bestand aus einem Rohr und einen angschweißtem Blech. Der Übergang von Rohr zu Blech wurde sauber verspachtelt und geschliffen)
Was sich später als Problem heraus kristallisiert hat, war die scharfe 90° Abwinklung.
Solche scharfen Kanten sind sehr sehr schwer mit GKF in den Griff zu bekommen, da sich das Material nicht an solch scharfen Kanten gut anlegt.
Doch wie gesagt, die Innenseite war einwandfrei glatt.
Jetzt ging es an die Außenseiten.
Diese habe ich etliche Male geschleifen, gefüllert und gespachtel und das alles mehrmal.
Doch 100%-tig sauber habe ich es trotzdem nicht hin bekommen. Immer wieder kamen kleine Löcher zum vorschein....
Aber ich habe gelesen, das es für die Außenseite einen Topcoat gibt, der das ganze "angeblich" vereinfachen soll.
Doch leider bekommt man das mit dem Topcoat auch nicht so sauber hin, wie mit dem Gelcoat zwischen Form und GFK!
Ein weiteres Problem ist die ca. 85cm lange Hinterkante der Flügel. Obwohl meine Form wirklich gerade war, ist durch das herausziehen des Flügel aus der Form (Trennmittel wurde natürlich verwendet) die Hinterkante nicht mehr richtig gerade, sondern krümmt sich leicht nach Innen. Hier könnte man eventuell auch ein Blech einlaminieren um so das Problem zu lösen. Doch dann könnte man die Flügel bald komplett aus Alu herstellen, was ich wohl beim nächsten mal machen werde!
Nun meine Beobachtungen zum verhalten des Windrades.
Bei einem kleinem Lüftchen bewegt sich der Rotor minimal hin und her, schafft es allerding nicht über das Rostmoment hinüber.
(Ich habe keine Wetterstation hier und kann somit die Windgeschwindigkeiten nicht bestimmen.)
Wenn das Rastmoment einmal überwunden ist, dreht der Rotor ganz gut. Also unbedingt einen eisenlosen Rotor verwenden!
Weiter denke ich das ein Lenz2-Rotor, welcher aus mehr als 3 Flügeln ( also dann 5!) besteht, ein besseres Anlaufverhalten zeigt.
Weiß nicht wie genau ich das beschreiben soll aber manchmal stehen die Flügel ungünstig zum auftreffenden Wind.
Dieses Problem könnte vllt. mit 5 Flügeln behoben werden. (vllt. könnte man das mal simulieren
)Ein Drehzahlmesser oder Fahrradtacho habe ich noch nicht am Windrad installiert, mal schauen ob ich das noch machen werde....
Also, das waren meine bisherigen Erfahrungen.
Über Tips und Trick von euch, "Was kann ich Wie besser machen?", würde ich mich freuen.
Grüße Wolle
