Vielversprechendes Blattprofil, entwickelt von Sebastian

[seb]

Hallo Bernd,

Ich bin der Meinung, daß so ein Flügel möglichst leicht sein sollte, natürlich
bei hoher Festigkeit. Durch das geringe Gewicht hätte der Rotor weniger Trägheit
und könnte auch die enthaltene Energie von Böen nutzen.

Als Art der Fertigung für einen H-Rotor-Flügel könnte ich mir Folgendes vorstellen:
In eine Negativform werden eine Anzahl X an Glasfasergewebematten laminiert.
Mehr in der Mitte des Flügels, nach außen weniger.
Dann werden noch DIAGONAL CFK-Rovings über kreuz einlaminiert (wie eine Art Maschendrahtzaun).
Das halte ich für sehr wichtig, da dadurch die Verdrehsteifigkeit der Flügel erhöht wird. Somit ist die
Gefahr des Flatterns bei hohen Drehzahlen vermindert.
2 Holzholme als innere Stabilisierung und Befestigungsmöglichkeit ist, denke ich, machbar und
ausreichend.

Mir juckt´s schon in den Fingern....

Viele Grüße

Sebastian

[seb]

Hallo,

Musste gleich mal einen Test fräsen. Hier einige Bilder.
Da Schlichten ist recht groß eingestellt, daher die Stufen. Wenns dann
soweit ist wird sehr fein gefräßt.
Habe in 50% der Orginalgröße des Randbogens gefräst, in eine Styrodurplatte. Die lag noch
bei mir rum (daher die störenden Fräsungen an den Rändern):

1.jpg (158.9 KiB) 11621-mal betrachtet

2.jpg (129.79 KiB) 11618-mal betrachtet

3.jpg (141.71 KiB) 11619-mal betrachtet

5.jpg (93.3 KiB) 11619-mal betrachtet

Jetzt noch schleifen, grundieren, schleifen, lackieren.

Viele Grüße

Sebastian

[Flo Celle]

Sebastian

Wow schönes teil SOWAS WILL ICH AUCH !!!!!!!!

bin echt mal auf die ergebnisse gespannt !

Gruß Flo

[Bernd]

Oh so eine CNC Fräse hätte ich auch gerne.
Sieht sehr schön aus was du da ausgefräst hast.
Es scheint du hast gleich die vollen 40cm Blatttiefe genommen ?
Wie willst du da jetzt erstmal was hinein laminieren das dann als Form dient ?
Nur Lack hinein stelle ich mir recht druckanfällig vor.

Grüsse

Bernd

[seb]

Hallo

Steve hat sich geäussert, aber ich habe nicht ganz kapiert was er meinte.
Irgendwie klang es so als ob er meinte dann kämen schlechtere Ergebnisse zustande
weil die Reynoldszahlen dann so hoch wären und die Strömung dann nicht mehr laminar.
Ich habs wie gesagt nicht ganz verstanden was er da ausdrücken wollte. Steht im
Amiforum.

Steve simuliert eine rein laminare Strömung. Bei höheren Re-Zahlen bilden sich feine Verwirbelungen
auf der Profiloberfläche. Doch um die zu simulieren braucht man einen entsprechenden Rechner, meist zu finden
an Universitäten, eher nicht zu hause.
Interessanterweise werden so ziemlich alle Profile, ob in der Luftfahrt, bei WKA´s etc. in höheren Re-Zahlen
gefahren.
Man bräuchte Kontakt zu einer Uni, die CFD-Analysen (vielleicht im Rahmen eines Projektes) machen kann und das auch will.


Was die Festigkeit des Styrodur angeht habe ich auch meine Bedenken.
Es gibt einen speziellen fräsbaren Formenschaum dessen Bezugsquelle und Preis ich aber nicht kenne.
Ich experimentiere gerade mit wasserverdünntem Acryllack herum um die Schaumporen zu verfüllen.
Ob das die Oberfläche ausreichend härtet lasse ich Euch wissen. Sollte aber nach mehreren Schichten aber
funktioniert haben.

1.Lack.jpg (127.7 KiB) 11570-mal betrachtet

Über den inneren Aufbau eines Flügels habe ich folgendes gefunden, woran man sich orientieren
kann:

c0e7ff368e.jpg (13.2 KiB) 11571-mal betrachtet

Viele Grüße

Sebastian

[Bernd]

Alternativ könntest du ja eine Form ausfräsen die genau das Gegenteil darstellt und auf die
du nur noch drauf laminieren müsstest, also ein Rotorblatt aus Styropor oder Styrodur auf das
dann nur noch die Glasmatten drauf kommen.
Diese Bauweise will ich versuchen.

Grüsse

Bernd

[seb]

Hallo Bernd,

Noch eine andere Bauweise habe ich in einer Flugmodellzeitschrift gesehen:

Es wird der Kern mittels Schneidedraht aus dem Styro-Klotz geschnitten.
Dann wird die Unterschale mit einer Trennfolie belegt darauf kommt die erste
Laminatschicht, dann der Kern, darauf wieder Laminat, dann wieder eine Trennfolie
und abschliessend die Oberschale. Ein passendes Brett darauf und Verpressen.

Einziges Manko: Die Profilnase braucht Nacharbeit. Aber es ist eine Alternative
mit hoher Profilgenauigkeit. Durch die Trennfolie ist die Oberfläche sehr glatt.
Wichtig sind sehr gute Schneidqualität des Styropors und eine nicht zu dünne Trennfolie.
Gut dafür geeignet ist Lachfolie für Tischdecken aus dem Baumarkt, gibts vom Meter.

Viele Grüße

Sebastian

[Bernd]

Das hört sich auch ganz gut an.
Toll wäre jemanden zu finden der einen CNC Styroporschneider besitzt.
Vielleicht meldet sich ja jemand der so etwas gegen Bezahlung anfertigen könnte.

Grüsse

Bernd

[seb]

Hallo,

da kenne ich leider keinen.
Aber vielleicht findet sich ja ein Hersteller
für dieses Profil um es im Strangpressverfahren herzustellen?

Viele Grüße

Sebastian

[Wolle]

Hallo,

Das wäre natürlich echt genial, ein Strangpressprofil.
Da würde ich auch einen solchen Rotor bauen, natürlich abhängig davon was das Profil dann kosten und ich denke das sich einige Leute finden würden...

Grüße Wolle