Flügel bauen aus Styropor und Holz, oder wie ?

[karstent]

Ich laminiere 2 Lagen 25g Matte auf einer 0,3mm dünnen Mylarfolie. Die muss ich auf den CNC geschnittenen Kern aufbringen. Damit sich alles sauber an dem Profil anlegt, geschieht das im Vakuum. Wenn man nur mit Gewichten oder Schraubzwingen pressen würde, wäre der Druck zu gering. Ein weiterer Vorteil Ist, dass ueberschuessiges Harz mit abgesaugt wird.
Gruß
Karsten

[Bernd]

Aaah dann dient der Schaumkern nur als "Form" aber der eigentliche Flügel besteht nur aus der dünnen
Laminatschicht und ist innen hohl ? Das würde erklären warum er so durchsichtig erscheint.
Vielleicht habe ich es aber auch missverstanden und die Mylarfolie dient nur zum Andrücken des Laminats ?

Ich plane einen Flügel zu bauen für ein Vertikalwindrad.
Der Flügel wird ca. die Dimensionen haben 1,5m hoch, 25cm tief und 5cm dick.
Meinst du so etwas liesse sich in Positivbauweise mit einem Schaumkern mit Holm herstellen ?
Ich habe Bedenken die Oberfläche schön glatt zu bekommen.
Ich dachte daran die oberste Schicht aus einem leichten Glasgewebe zu erstellen.

Grüsse

Bernd

[karstent]

Der Kern ist formgebend, wird mit GFK beschichtet und hält die Schale auf Abstand.
Die Folie dient nur zum Transfer und der glatten Oberfläche und wird nach dem aushärten abgezogen. Das "transparente" Aussehen kommt nur aus den Gewichtsvorgaben: ich mische ein wenig Farbpaste ins Harz und spare mir so das lackieren. Du kannst natürlich vorher die Folie lackieren und dann auf den Lack laminieren. Das Harz löst den Lack an und gibt eine schöne und leichte Oberfläche. Wenn Du auf meine Seite stöberst findest Du auch eine "
Oldschool" Bauweise wo das Sandwitch mit Holz erstellt wird. Ist im Vergleich schwerer und vom Finish aufwändiger.
Gruß
Karsten

[seb]

Moin,

Schöne Modelle, Kasten. Sehr fein. Habe auch jahrelang meinen HLG "Hattrik" gequält.
Der war aber noch nicht für den SAL-Start ausgelegt. ...nur mal so nebenbei....

Einfach die Tragflügel in groß nachzubauen wäre, denke ich, falsch.
Die Belastungen auf einen Flügel im H-Rotor sind da anderer Natur.

Bei Karstens Modellen ist die Belastung im Flug wesentlich geringer. Jetzt wird Karsten sicherlich einwerfen,
daß beim Start (SAL-Start) hohe Belastungen auftreten?
Bei dieser Startvariante erfährt das Modell durch Schleudern ähnlich dem Discus-Wurf seine Beschleunigung um in größere Höhen zu
steigen. Das Modell ist aber dabei so getrimmt, daß der Flügel relativ wenig Auftrieb bringt. Die Biegekräfte sind moderat.
Daher kann der Flügel etwas "feiner" ausfallen als ein Flügel im VAWT.

Viele Grüße

Sebastian

[Bernd]

Naja das man einen 10 x grösseren Flügel nicht ebenfalls mit nur zwei Lagen 25gr. Glasgewebe nachbauen würde
ist mir dann doch schon klar.
Das "feine" Glasgewebe sollte dann doch nur die Deckschicht bilden für eine glatte Oberfläche, damit man nicht soviel
mit Füller oder Spachtel arbeiten muss wenn man simpel ohne Vakuum etc. auf einen Kern laminiert, was ich als eine
der möglichen Optionen im Kopf durchdenke.

Ich klopfe alle Möglickeiten ab um das für mich am besten passende zu finden. Es geht nicht um einfaches 1:1 hochskalieren.
Ich finde man kann von jedem lernen und sich Tips holen. Auf viele Dinge kommt ja von selber gar nicht.


Grüsse

Bernd

[Wolle]

Hallo,

was haltet ihr eigentlich von der Variante aus dem Nachbarforum?:
http://www.kleinwindanlagen.de/Forum/cf ... php?t=2324

Da die Teile alle einzeln und per Hand hergestellt werden sind diese alle unterschiedlich groß.
Anschließend hat der User die Teile geschliffen. Kann man Styrodur denn gut schleifen?

Grüße Wolle

[Bernd]

Im Prinzip ist das was dort gemacht wurde die "Positivmethode".
Das heisst es wird ein Schaumkern ausgeschnitten, mit einem Holm versehen und dann überlaminiert.
Im Kopf habe ich schon einen neuen Styroporschneider fertig der mechanisch sehr einfach aufgebaut ist
und der von einer Schablone die Form mechanisch auf den Schaumblock überträgt.
Der Clou dabei ist das die Schablone grösser ist als das zu erstellende Schaumstück.
Das führt, zumindest theoretisch, dazu das man von Hand sehr saubere Formstücke erzielen kann da
kleinere Fehler der Schablone oder bei ihrem Abtasten so viel weniger auffallen.
Schnittlängen von 1m sollten damit kein Problem sein. Das dürfte auch völlig ausreichend sein.

Das grösste "Problem" beim Schneiden von Hand sind nach meiner Erfahrung die sich auf dem Schaumstück
abzeichnenden Längsrillen. Sie entstehen nach meinem Verständnis durch einen ungleichmässigen Vorschub
während des Schneidvorgangs. Diesem kleinen Übel möchte ich durch ein gleichmässiges Abtasten der
Schablone entgegnen. Das möchte ich dadurch erreichen in dem ich die Schablone mit einer kleinen Rolle
abtaste die elektrisch angetrieben wird.
Hört sich vielleicht kompliziert an, ist aber genau das Gegenteil davon.

Styrodur lässt sich recht gut schleifen, vielleicht zu gut. Ich würde versuchen das wenn möglich zu vermeiden
weil man da schnell zuviel weg nehmen kann.

Grüsse

Bernd

[Wolle]

Über ein Styroporschneidgerät mach ich mir gerade auch gedanken und hab auch schon ein paar Bauten im Netz angeschaut.
Wie du Bernd schon erwähnt hast, ist das Schwierigste einen sauberen Schnitt bei einer Länge von 1m zu erreichen.
Schade das die Bider der Konstruktion bis jetzt nur in deinem Kopf vorhanden sind

[Bernd]

Also der Schnitt als solches ist auch bei 1m (und mehr) gar kein Problem.
Vor einiger Zeit habe ich 1,25m lange Schnitte zusammen mit Finn erstellt die an sich völlig problemlos waren.





Wenn man von Hand den Draht über eine Schablone führt hakt er oft ein wenig am Schablonenrand und naturgemäß
kann man den Draht auch nicht mit einer völlig konstanten Geschwindigkeit durch das Material führen.
Das erzeugt dann mehr oder minder tiefe Längsrillen im Material. (Ansatzweise auf den Bildern zu erkennen)
Ganz so tragisch ist das nicht, man könnte mit Schleifen nacharbeiten und das Decklaminat überbrückt die kleinen
Rillen sicher auch, aber wenn es ohne grossen Aufwand besser geht, warum nicht.
Zumindest ist es einen Versuch wert.

Grüsse

Bernd

[Wolle]

@ Bernd:

Gibt es eigentlich Vorschritte im Flügelbau??
Auch wenn der Bau anscheinend ziemlich aufwendig ist, ist auch mein Favorit (nach meinen Erfahrungen mit dem schleifen) die Negativmethode.
Ich nehme mal an, das du Bernd, das DU06W200 Profil abbilden möchtest?
Wie hier schon im Beitrag oft beschrieben ist die Schwierigkeit die 2 Hälften zu verbinden.
Angenommen man hat die Negativform komplett (also 2 Hälften bei asymmetrischen Profil).
Könnte das vllt. so funktionieren?:
Man bestreicht beide Formen mit dem Gelcoat und legt das Gewebe mit entsprechenden Harz drüber.
Anschließend eine der beiden Hälften füllt man teilweise mit weiterem Harz oder Gips auf,
bis man seine vorgesehenes Alu- oder Holzprofile (zur späteren Befestigung der Tragarme) in der Flügehälfte einlegen und positionieren kann.

Jetzt 1. entwerder das Ganze mit einem quellenden Schaum oder ähnlichem versehen bzw. auftragen
und anschließend schnell die zwei Hälften zu einem Sandwitch verpressen und aushärten lässt.

oder 2. beide Hälften zum Sandwitch verpressen und später die Form aufrecht hinstellen und durch eine kleine Öffnung den kompletten Flügel mit Harz
aufgießen oder Schaum einströmen lassen.

Natürlich muss nach dem ausformen die Flügel noch minimal bearbeitet werden, also die "Nähte" nachgeschliffen werden.

Aber ich weiß nicht, ob der Schaum die zwei Flügelhälften kraftschlüssig verbinden kann und sich im Flügel einigermaßen homogen verteilt.

Grüße Wolle