Modellgenerator Siemens Schuckert Werke

[Bernd]

Deine Simulation Ekofun zeigt aber kaum Ähnlichkeit mit dem Aufbau in Manfreds Generator.
Die Grössenverhältnisse und Abstände sind ganz anders.

Grüsse

Bernd

[Ekofun]

Hallo Bernd,

das ist richtig,wollte als allgemeine Frage das ansprechen,so habe Beispiel aus den Kopf gemacht.Bei Manfred sind Lücken noch kleiner,so ist Trichtereffekt auch nicht so krass wie im Beispiel.Sollte H.Aloys Recht haben dann könnten wir dem nexst Magneten auf diese Weise einsparen und mit weniger Magneten größere Fläche erreichen,sollte man das ausprobieren.

Bei Manfred weiss nicht Lückenabmessungen,sonst könnte mindestens theoretisch das untersuchen(FEEM).
Bin gespant auf Test mit eine Spule,wenn Spanung gleich bleibt dann ist keine verschlechterung dabie,wie ich angenommen habe.

Das zeigt wieder einmal das wir nicht alles wissen über Genis,es gibt immer was neues zu entdeken,und die kommen meistens durch Zufall.

Grüße

Ekofun

[Manfred]

Hallo,

jetzt ist erst einmal Nuten stoßen angesagt, der Stoßmeißel ist natürlich wieder einmal zu kurz, also muß ich noch von der anderen Seite nachstoße. Eine lästige und langweilige Arbeit. Danach wird eine getestete Spule eingebaut und erneut überprüft.

DSC01007.jpg (54.82 KiB) 6885-mal betrachtet

Grüße Manfred

[Ekofun]

Hallo Manfred,

könnte man das nicht leichter mit Dremmel machen,mit dünne Schneidscheibe seitlich ansegen und dan herausholen.?

Geht schneller.

Grüße

Ekofun

[Manfred]

Hallo Ekofun,

mit dem Dremel, der kl. Flex und auch die gr. Flex, da bin ich öfter mit zugange. Bei Kunststoff ist der Feinstaub nicht ganz ungefährlich.
Meine Methode ist auch ganz einfach; den Obersupport meiner Drehbank gegen einen Handhebelsupport ausgetauscht und mit dem Hebel die Nut gestoßen. Die Nut ist auf dem Teilkopf vorgebohrt, da brauche ich nur geringe Materialmengen ausräumen.

DSC01009.jpg (134.35 KiB) 6868-mal betrachtet

Die Tiefe der Nut wird mit dem Ballengriff gekurbelt. Probiere es ein mal, mit der linken Hand drehen und mit dem Rechten Arm die rauf und runter Bewegung zu machen.
Die Maschine hat schon ein paar Jahre auf dem Puckel, ist aber nach wie vor sehr genau.

Grüße Manfred

[Manfred]

Hallo,

die Nuten sind allle fertig, nun der Test mit dem 36 poligen Kunststoff - Rotor zum prüfen der Wikelrichtung und der Verschaltung der Spule.

DSC01010.jpg (74.92 KiB) 6805-mal betrachtet

Alle Spulen sind in der gleichen Richtung gewickelt, das Ende ist mit dem Anfang der nächsten Spule verschaltet. Mit den 2,88V pro Spule bitte nicht rechnen, die Konfiguration entspricht nicht dem Orginal. (Es fehlen noch 4 Pole und der Rückschluss der Magnete)

DSC01012.jpg (65.92 KiB) 6805-mal betrachtet

Dieses Bild zeigt deutlich den ungenutzten Wickelraum.

Auf der zweiten Seite dieses Berichtes ist ein Bildausschnitt zu sehen, wie die Anordnung der Feldspulen auf einem Wickelkern einmal aussehen werden. Dieser 3D gedruckte Wickelkern schlägt mir doch glatt ein Loch in die Geldbörse. Das ist auch der Grund, warum alles im Vorfeld getestet sein muss, bevor ich den Printauftrag erteile.

Die Spulenhöhe ist 6mm, also deutlich höher als bei einer Bauart ohne äußeren Eisenring. Eine Änderung im Luftspalt von 7mm auf 8mm hat es auch gegeben. Somit sind alle vorhergehenden Sims und Rechenergebnisse als temporär zu betrachten.

Grüße Manfred

[Manfred]

Hallo,

Dieser 3D gedruckte Wickelkern schlägt mir doch glatt ein Loch in die Geldbörse.

ich habe es geahnt, € 110,-- sind futsch. Wie geht nun das Verfahren ?
Mit einem CAD Zeichenprogramm wird das Bauteil als 3D Volumenmodell gezeichnet. Diese Zeichendatei wird in eine SLT Datei umgewandelt und über das Internet an einen 3D Printer verschickt.

ShapeWays Feldspulekörper.png (12.71 KiB) 6778-mal betrachtet

Dann kommen noch ein paar nette mails und ca. 10 Tage später kommt dann per Post ein sehr genaues Bauteil bei mir an. Auf diese Art und Weise kommt man leicht zu einem Bauteil, das sonst nur mit einem großen Aufwand herzustellen ist. In diesem Falle müsste ich bei einer handwerklichen Arbeitsweise drei einzelne Teile aus Messing herstellen und diese dann miteinander verlöten.

Grüße Manfred

[Famzim]

Hallo Manfred

Welche Polzahl soll es den nun werden ? etwa 40 Magnete ?

Das geht mit einem einphasigen aber nicht so einfach, da die Statorspulen dann nicht synkron magnetisiert werden .
Da ist 36 zu 36 wesentlich einfacher zu schalten, denn es ist synkron, alle gleichzeitig.
Mit 4 Polen mehr kehrt sich die Spanungserzeugung auch 4 mal um, und das muß beim schalten auch durch das Schalten gemacht werden.
Mit 3 versetzten Phasen geht das auch, man sieht das auch nicht am Erscheinungsbild

Was Du da nun in 3 D Drucken läst ist mir nicht ganz klaar, werden das die Abdeckungen der Statorspulen ?
Am Stator natürlich kein Metall verwenden, das gibt Wirbelstrom wie in dicken Dräten.

Gruß Aloys.

[Manfred]

Hallo Aloys,

es werden 20 Spulen und 40 Magnete. Mit meinem Rotor der 40 Magnete hat kann ich noch keine Tests durchführen, dem fehlt noch die Achse zum einspannen. Die Gussteile für die Speichenräder (für den Rotor siehe weiter oben) sind noch nicht aus der Giesserei zurück.
Ein zweiter Kunststoffrotor mit 36 Magneten liegt hier rum (gleicher Durchmesser), den habe ich nur zum Überprüfen der Wickelrichtung und der Verschaltung benutzt. Der soll später einmal in einer holländischen Gartenwindmühle seinen Dienst tun.

Feldspule.jpg (57.94 KiB) 6754-mal betrachtet

So soll die einzelne Feldspule aussehen, diese soll von der Optik zum Rotor passen. Der Wickelkern ist aus Kunststoff, da gibt es keine Wirbelströme.
Den Wickelkerm aus Messingblech gebaut, das wird dann wohl nicht funktionieren. Aber keine Sorge, dafür bin ich zu faul, der Printauftrag ist ja vergeben.
Es ist ein Modellgenerator der nicht dem Leistungsstress unterliegt, er soll leichtläufig einige Lämpchen erglühen lassen oder eine E-Lock in Fahrt bringen. Die elektrischen "Eingeweide" des Schwungradgenerators müssen verbindlich sein, dann geht für mich die Arbeit erst richtig los. Es müssen die Giessereimodelle angefertigt werden, dann die Gussteilbearbeitung
( Aluminiumguss ) u.s.w. Eine kleine Erregermaschine soll auch noch entstehen.

Grüße Manfred

[Manfred]

Ein netter Kollege der Andreas,

er hat mir heute ein Bild von der fertigen Anlage eines anderen Kollegen geschickt. Das ist einfach Spitze was er da gebaut hat. Ich hoffe das ich das noch fertig bringe.

Dampfanlage.png (692.56 KiB) 6719-mal betrachtet

Noch vollkommen unklar ist mir die Herstellung einer funktionierenden Schalttafel (in diesen passenden Abmessungen).

Grüße Manfred