neuer Styroporschneider

[Bernd]

Hallo Arthur und vielen Dank für deinen Vorschlag.
Da ich auch über diese Art von "Abtastung" grübelte habe ich mir schon vor ein paar Tagen einen Getriebemotor
bei Ebay bestellt. Ich befürchte nur das der noch zu schnell dreht denn nach meiner bisherigen Erfahrung muss
der Vorschub für einen sauberen Schnitt sehr langsam erfolgen sonst biegt sich der Draht zu sehr.
Grössenordnung sind da ca. 10mm/sek, plus minus.

Ich grüble noch wie ich die Welle des Motors sowie auch die Kante der Schablone auf der ich entlang fahre,
möglichst griffig und rutschfest gestalte damit es zu keinen Durchrutschen kommt.
Diese Abtastung der Schablone innen hätte den Vorteil das man die Dicke der Rolle komplett herausrechnen
kann in dem man die Schablone überall um den Radius der Rolle grösser macht.

Wer genau aufgepasst hat wird gemerkt haben das meine jetzige Methode mit dem "Außen auf der Schablone
entlang fahren" einen kleinen Nachteil hat, es kommt allseitig die Hälfte der Dicke des Radius des Taststiftes hinzu.
Im Prinzip könnte man auch hier die Schablone allseitig um diesen Wert dünner ausfallen lassen, allerdings
klappt das nicht wo das Profil dünn ausläuft. Wenn ich da die Schablone um diesen Wert dünner gestalten würde
wäre gar keine Schablone mehr da auf der ich entlang fahren könnte...

Das Abtasten wie Arthur es vorschlug ist also eigentlich die bessere Methode, allerdings hat auch sie wieder ihre
Nachteile zum Beispiel dann wenn man etwas winkliges ausschneiden will wie z.B. Aussparungen für einen Holm
oder ähnliches. Der kleinste Schneidradius entspricht dann dem Radius der Tastrolle. Das ist bei der jetzigen
Methode allerdings auch so.

Grüsse

Bernd

[seb]

...und du hättest bei einer Aussenschablone aber keine Möglichkeit eines "Zufahrweges" zum Profil.
Du müsstest den Draht also schon im Profil eingezogen haben...?!

Sebastian

[Bernd]

Nein, die Schablone die man innen abtastet ist einfach offen dort wo das Profil ausläuft.
Man fährt von hinten in die Schablone hinein. Ich habe das schon mehrfach auf diversen Seiten gesehen.

Ich persönlich bevorzuge für die Schablonenart bei der man innen mit dem "Tastkopf" entlang fährt die
Bezeichnung Innenschablone. Das was ich derzeit nutze ist für mich ein aussen herum abtasten, daher Aussenschablone.
Kann man natürlich sehen wie man will.

Grüsse

Bernd

[Bernd]

Heute habe ich mir eine 1:2 Schablone mit der Laubsäge aus 2mm starken PVC Schaumplatten ausgesägt.
Nachdem ich die Ränder glatt geschliffen hatte habe ich die Schablone auf den hölzernen Halter aufgeklebt.
Sieht richtig lustig wie ein dicker Fisch aus wenn man ein Profil in der Höhe verdoppelt.



Diesmal sollte es ein Test einer realen Grösse werden, deshalb wählte ich eine Profiltiefe von 25cm bei einer
Dicke von 5cm.
Ich hatte dafür einen 10cm Styroporblock mit 1m Länge gewählt, der lag noch in meiner Werkstatt herum
Wieder war es für mich schwierig bis unmöglich einen gleichmässigen Vorschub zu gewährleisten.
Was ich nach dem Schneiden ganz problemlos aus dem Styroporblock ziehen konnte sah dann so aus wie
auf dem folgenden Bild:



Im Bild oben, etwa in Höhe meines Daumens, sieht man eine kleine Erhebung die längs auf dem Schaumkern entlang läuft.
Sie ist ein Resultat dessen das ich kurz mit meinem "Taststift" den Kontakt zur Schablone verlor.

Unten sehen wir eine deutliche Rillenbildung auf dem Schaumkern die ein Produkt des ungleichmässigen Vorschubs ist.
Mein Kumpel Sebastian fragte mich ob das denn überhaupt so schlimm wäre da ja die Gewebelage die dort auflaminiert
wird das alles egalisieren würde. Vermutlich hat er Recht, aber wenn es besser geht werde ich versuchen es besser zu machen.
Ich glaube das wird nur durch einen automatisierten Vorschub möglich sein, so wie Arthur es schon beschrieb.




Auf dem folgenden Bild sieht man das Heck des Schaumkerns.
Da ich für den Versuch ein sehr heikles, am hinteren Ende sehr dünn auslaufendes Flügelprofil, das DU-06-W-200 wählte, ist das
hintere dünn auslaufende Flügelheck schlicht nicht mehr vorhanden. Es ist dem "Abbrand" des heissen Drahtes zum Opfer gefallen.
Es fehlen in der Länge ca. 1,5cm wo das Profil normalerweise noch sehr dünn vorhanden wäre.
Dieser "Abbrand" rings um den Draht war bei diesem Test noch recht gross. Ob ich ihn deutlich kleiner bekomme wird
sich noch zeigen müssen. Abhilfe könnte auch bringen wenn ich diesen Abbrand mit in die Dimensionierung der Schablone
mit einbeziehe. Als einfaches Beispiel füge ich dem Profil allseitig 1mm hinzu, so das das Heck zunächst deutlich dicker wird
und sich die korrekte Dicke dann durch diesen "Abbrand" ergibt.
Hört sich vielleicht alles ziemlich kompliziert an, ist es aber im Grunde nicht.
Ich will es halt möglichst genau hinbekommen, besonders wenn es keinen grossen zusätzlichen Aufwand bedeutet.




Die nächsten beiden Fotos zeigen nochmal wo das Profil noch vor kurzen steckte.
Interessant übrigens auch das man das Durchhängen des Drahtes (derzeitige Spannweite 1,35m) durchaus am Schaumkern sieht,
allerdings nur wenn man genau drann entlang fluchtet.
Der Schaumkern wirkt dadurch ganz leicht gebogen. Unter Umständen muss ich die maximale Drahtlänge verkleinern.
Der Kern kann allerdings sehr leicht gerade gebogen werden. Vielleicht kann man das beim Auflaminieren machen oder wenn
man einen Holm einzieht.







Grüsse

Bernd

[finn]

Das fehlende Ende wird doch beim Laminieren auch eh durch Glasfaser ersetzt...?

[seb]

Sieht trotzdem alles sehr chic aus!

Und du könntest doch wie schon einmal vorgeschlagen gleich noch den Negativausschnitt deines Styro-
Klotzes nutzen. Leg eine dicke Lackfolie (Baumarkt- Tischdeckenware vom Meter) ein, Laminiere das Gewebe ein,
Kern drauf, Laminat drauf, Lackfolie drauf und die 2. Klotzhälfte. Brett drauflegen und beschweren bis es fest ist.
Dann sollte deine Oberflächen-Quali auch stimmen.

Bin schon sehr gespannt auf deine weiteren Arbeiten!

Sebastian

[Bernd]

Es ist richtig das man das fehlende Ende mit Glasfasergewebe ersetzen könnte. Allerdings ist da derzeit nichts
worauf man das Gewebe auflegen könnte, es fehlt der formgebende Unterbau.
Ich werde, wie schon gesagt, versuchen das Profil ringsherum um die Abbranddicke zu vergrössern.
Wie ich das machen kann ist mir noch nicht bekannt. Mein Fototool kann es nicht.
Wenn mir jemand bestätigen könnte das z.B. Profili das kann, dann würde ich mir dafür eine Lizenz kaufen wollen.

Das mit dem Verpressen des Profils in dem Styroblock aus dem es entstand ist eine gute Idee, ich sehe da aber
zwei Dinge die es zu beachten gilt.
Das Verpressen setzt voraus das Glasgewebe plus Dicke der "Tischdecke" zusammen einigermassen genau den
"Abbrandspalt" ausfüllen. Das könnte vielleicht klappen.
Ein "Geraderichten" des durch den Durchhang des Drahtes leicht "gebogenen" Schaumkerns ist dann evtl. dadurch
möglich das man den ganzen Block während der Pressung ganz leicht biegt. Klappt aber wohl nur wenn es bei der
Länge eines Blocks bleibt.

Grüsse

Bernd

[Roland]

Hallo Bernd !

Nimm doch einfach einen dickeren(z.b. doppelt so dick) Abtaststift !

Dadurch bist du dann um einen (oder ein bischen mehr) mm weiter weg von der Schablone, und hast somit den Abbrand gleich berücksichtigt. Allerdings wirkt sich das bei der Profilbreite um's doppelte mehr aus als bei der Profilhöhe. (So wie dein Styroporschneider gebaut ist)
Aber ich glaube dass das vernachlässigbar wenig ist.

lg

Roland

[finn]

dann nimmt man halt als abtaststift etwas, das doppelt so hoch wie breit ist
und dazwischen ists dreieckig... also quasi ein dreieck, das z.B. 5mm breit und 10mm hoch ist

Code: Alles auswählen

der Punkt ist der Fix-Punkt am arm... das ganze dann nochmal nach oben gespiegelt
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[Roland]

Hallo Finn !

Das ist natürlich noch besser!

Die Gefahr beim Dreieck ist halt nur, dass man dann bei der Schablone eventuell mit der spitzen Seite des Stiftes hängen bleibt.

Aber mit einem ovalem Stift (Doppelt so hoch wie breit) geht das vermutlich ohne ruckeln.
(und man ist dann ganz genau)



lg

Roland